SLS – SELECTIVE LASER SINTERING

SLS ‘in Kısa Tarihçesi

SLS (Seçici Lazer Sinterleme) teknolojisi Dr. Carl Deckard ve Austin, Teksas Üniversitesi’ndeki akademik danışman Dr. Joe Beaman tarafından 1980’lerin ortalarında, DARPA sponsorluğunda geliştirilmiş ve patentlenmiştir. Deckard ve Beaman sonrasında SLS cihazlarını üretmek ve geliştirmek amacıyla DTM isimli şirketi kurmuşlardır. 2001 senesinde DTM; en büyük rakiplerinden biri olan 3D Systems tarafından satın alınmıştır. SLS teknolojisi için Deckard’ın aldığı son patentin süresi 28 Ocak 2014’de dolmuştur. Bu nedenle bir çok firma bu konuda çalışmalara başlamış, tıpkı FDM teknolojisinde olduğu gibi SLS teknolojisinde de profesyonel tüketicilere yönelik daha düşük maliyetli ve küçük ölçekte cihazların geliştirilmesi hız kazanmıştır.

SLS Nasıl Çalışır?

  1. Slicer genel adı ile geçen yazılımlar sayesinde CAD datası katmanlarına ayrıştırılır ve her katmanda granüler halde bulunan tozları sinterleyecek CO2 lazerin hareket edeceği yol belirlenir.
  2. Üretim tablasına bir katman toz hareketli silindir veya silecek benzeri bir mekanizmanın hareketiyle serilir.
  3. Lazer katman üzerinde önceden belirlenen yollar üzerinde hızlı ışımalar yaparak gezinir ve granüler haldeki malzeme tozlarını eriterek / sinterleyerek birbirine yapıştırır ve model geometrisini oluşturan katmanlardan biri bu şekilde tamamlanır. (Bu yöntemde kullanılan malzemeler hakkında bilgi için bu bağlantıyı takip edebilirsiniz.)
  4. Teknolojinin kullandığı yöntem itibariyle sinterlenmemiş halde bulunan tozlar bir sonraki katman için temel oluşturduğundan destek yapılarına ihtiyaç duymaz.
  5. Üretim tablasının bir birim (katman kalınlığı kadar) aşağı hareketi sonucu örülecek yeni katman için yer oluşturulur ve yeni toz katmanı silindir sayesinde serilir.
  6. Madde 3 – 5 modeli oluşturan bütün katmanlar oluşana kadar devam eder.
  7. Üretimi tamamlanan model üretim tablası içinde sinterlenmemiş tozların arasında bulunur. Modelde meydana gelebilecek genleşmeleri engellemek amacıyla tabla kontrollü bir şekilde soğumaya bırakılır.
  8. Son aşama olarak tabla üzerindeki sinterlenmemiş tozlar bir kısmı geri dönüştürülmek üzere dikkati bir şekilde temizlenir ve model elde edilir.
sls-print

SLS Teknolojisinin Avantajları

  1. Kompleks Geometrilerin Üretim İmkanı
  2. Destek Yapısı Gerektirmez
  3. Ön Seri İmalat
  4. Son Kullanıcı Ürünleri Üretimi

Dikkat Edilmesi Gerekenler

  1. Tek parça model üretmek istiyorsanız burada sınırlılıklara dikkat çekmek gerekiyor. SLS cihazlarda tek seferde en fazla 340x340x640mm boyutlarında model üretebilirsiniz. Daha büyük parçalar üretmek isterseniz modelinizi tek parça yerine bölerek üretebilirsiniz.
  2. Üretim tamamlandıktan sonra ardıl işlemler uygulanabilir. Bu sebeple sağlık bir üretim ve ardıl işlem için olması gereken duvar kalınlığı en az 0.8mm’dir. Yine modelin ağırlığı dikkate alınarak, tek eksende uzayan modeller için duvar kalınlığının artırılması gerekebilir.
  3. Tek eksende uzun olan modeller (uzunluğu genişliğine göre en az 5 kat fazla olan) tel sınıfına girmektedir. İki taraftan destek alabilen tellerde minimum tel kalınlığı 0.9mm olması gerekirken, iki ucu serbest olanlarda tel kalınlığı en az 1.0mm olmalıdır.
  4. Malzemeden tasarruf sağlamak için dayanımı da düşünülerek içi boş üretilmesi tavsiye edilir. İçinde kalan toz malzemenin çıkarılabilmesi için delik açılmalıdır. Eğer tek delik açılırsa en az 4.0mm, iki delik açılacaksa en az 2.0mm olmalıdır.
  5. Plastik tozlarını birleştirirken lazer teknolojisi kullanıldığından modeller, lazerin de hassasiyeti göz önüne alınarak en az 0.5mm aralıkla yerleştirilmelidir.
Bizimle İletişime Geçin

Size nasıl yardımcı olabiliriz?

Okunmıyor mu? Metni Değiştirin! captcha txt