PLG Haber Ocak 2023 Sayısı

Değerli Okuyucumuz,

2023 yılının bu ilk sayısında PLG Grup olarak bu ay gerçekleştirdiğimiz Kick-Off toplantımızdan renkli karelere, FDM teknolojisinin lideri partnerimiz Stratasys’in Peugeot Inception Concept modeline attığı şık ve devrim niteliğindeki imzaya, MJF devi partnerimiz HP’nin aldığı büyük ödüle ve önümüzdeki ay New York’ta gerçekleştirilecek sektörün en önemli buluşmalarından birine yer verdik.

Keyifli okumalar…

PLG Grup Kick-Off 2023

PLG Grup olarak, gelenekselleşmiş Kick-Off değerlendirme toplantımızı 7-8 Ocak hafta sonu Bolu Gazelle Resort & Spa Otel’de gerçekleştirdik. 
 
Bizim için güzel geçen 2022’deki iş süreçlerimizi, sektörel ve ekonomik gelişmeler ile hedeflerimizi değerlendirip 2023 için belirlediğimiz vizyonu, hedefleri ve hep birlikte başarıya ulaşmanın kilit noktalarını konuştuk. Terfi alan arkadaşlarımızın gurur ve mutluluğuna ortak olduk. 
 
Şirketimiz için geleneksel bir hale gelen Kick-Off toplantılarımıza bir yenisini daha ekleyerek, keyifli bir gala gecesi ile güzel anılar biriktirdik.
 

Bir sonraki Kick-Off toplantımızda daha büyük bir aile olarak tekrar buluşmak üzere…

Etkinliğimizden Kareler

Peugeot Inception Concept'te Stratasys İmzası

Peugeot gelecek vizyonuyla otomobil endüstrisinde yeni bir sayfa açarken Stratasys 3DFashion teknolojisinden de destek alıyor.

Peugeot’un geçtiğimiz günlerde otomobil tutkunlarının beğenisine sunduğu, dinamik yeni teknolojilerle donatılmış Peugeot Inception Concept, kedigillerin çekici tavrını yücelten dış, devrim niteliğindeki iç tasarımı ve rakipsiz sürüş hissi vaadi ile sektörde yeni bir çağın habercisi olarak öne çıkıyor. Tasarımı Peugeot Tasarım Direktörü Matthias Hossann liderliğinde yürütülen ve adını Latincede “başlangıç” anlamına gelen “inceptio” kelimesinden alan Peugeot Inception Concept; Cazibe, Duygu ve Mükemmellik değerlerini barındıran iddialı manifestosu ile markanın büyük değişimini ve aynı zamanda geleceğin elektrikli araçlarına yönelik vizyonunu somutlaştırıyor.

“PEUGEOT değişiyor, ancak PEUGEOT INCEPTION CONCEPT, açık bir şekilde bir PEUGEOT olmaya devam ediyor. Markamızın zamansız kedigil çekiciliğini temsil ediyor ve otomobilin geleceği ve hissettirdiği duygular konusunda ne kadar iyimser olduğumuzu gösteriyor. Parlak ve ışık dolu PEUGEOT INCEPTION CONCEPT, sürüş deneyiminin mekânsal deneyimini yeniden keşfederken aynı zamanda PEUGEOT’un karbon ayak izini 2030 yılına kadar %50’den fazla azaltmanın ardındaki bazı düşüncelerimizi gösteriyor. Markanın dönüşümü, yarının PEUGEOT’sunun tasarımı, üretimi ve yaşamının tüm yönleriyle ilgilidir. Tasarım bu dönüşümün ayrılmaz bir parçasıdır.

Verbatim Matthias Hossann, PEUGEOT Tasarım Direktörü

Kadife 3D Baskıyla Buluşuyor

Dıştan içe tüm malzemelerde Cazibe, Duygu ve Mükemmellik kavramlarıyla tasarlanıp üretilen otomobil; iç mekân  tasarımındaki yenilikçilik ve öncülükle de öne çıkmakta.

Aracın koltukları ve zemini, cam kapsülün yaydığı ışık oyununu sağlamak için çok metalik bir parlaklığa sahip, %100 geri dönüştürülmüş polyesterden oluşan çok özel bir kadife ile kaplı. Bu kadife döşeme koltuk duruşlarının sunduğu yeni görüş alanı ve net yol görüşünü tamamlamak için zemine doğru uzanmakta. Koltuklar ile zemin arasındaki sürekliliği sağlayan yer paspasları ise sürdürülebilir kadifeden yapılmış ve Stratasys 3DFashion™ teknolojisi kullanılarak doğrudan kumaşa, 3 boyutlu olarak basılmıştır. Bu devrim niteliğindeki esnek ve %100 geri dönüştürülebilir tekstil üzerindeki 3D baskı Stratasys iş birliği ile üretilmekte.

Moda endüstrisinde devrim yaratan güçlü bir 3D baskı teknolojisi olan 3DFashion™, giysiler, ayakkabılar ve lüks aksesuarlar üzerinde muhteşem tasarımların ve fantastik optik illüzyon efektlerinin yaratılmasını sağlayan tam renkli ve net baskıda, doğrudan tekstile baskıya olanak tanımakta.

Stratasys J850™ 3D yazıcılar ve Stratasys 3DFashion™ teknolojisi ile ilgili detaylı bilgi ve uzman desteği için bize ulaşın.

Kaynak: Stellantis, Stratasys

HP Jet Fusion 5200 Serisine Büyük Ödül

Sektörün en prestijli ödüllerinden olan 3D Printing Industry Ödülleri 13 Aralık 2022’de yapılan online etkinlik ile sahiplerini buldu.

2022 3D Printing Industry ödüllerinde; distribütörü olduğumuz HP markasının Jet Fusion 5200 Serisi ile, polimerler alanında “Yılın 3D Yazıcısı (Polimerler)” ödülüne layık görüldüğünü paylaşmaktan mutluluk duyuyoruz.

Her yıl 3D sektörüne değer katan seçkin bireyleri, kuruluşları ve uygulamaları öne çıkarmak ve desteklemek amacıyla dağıtılmakta olan 2022 3D Printing Industry Ödüllerinde kazananları kısa listeye verilen 150.000’in üzerindeki oy belirledi.

Online gerçekleştirilen törende ödülü HP adına kabul eden HP 3D Polimerler Global Başkanı François Minec yaptığı konuşmada: “HP Jet Fusion 5200 ürünümüzün polimerler alanında Yılın 3D Yazıcısı olarak değerlendiren 3DPI’ye ve seçmenlerine çok teşekkür ederiz! Bu ödül, MJF teknolojisi ile üretilen 170 Milyon 3D baskılı parça kilometre taşımızı açıkladığımız bir zamanda geldi, bu yüzden bundan daha fazla gurur duyamazdık. Dünyanın dört bir yanındaki müşterilerimizin üretimlerini ölçeklendirmelerine yardımcı olacak en iyi sistemleri oluşturmak için her gün tüm gücümüzle çalışıyoruz. Elbette bu, bizi sürekli yenilik yapmaya iten sektördeki diğer tüm oyuncular olmadan olmazdı ve birlikte sektörü daha da ileriye taşıyoruz. 3D baskının dünyayı değiştirdiğine inanıyoruz ve bu sektörde çalışmaktan daha fazla gurur duyamayız” dedi.

Ödüllü ürünümüz; HP Jet Fusion 5200 Serisini incelemek ve firmanıza katabileceği değer hakkında detaylı bilgi ve uzman desteği için bize ulaşın.

Kaynak:  3DPrintingIndustry,

PLG Haber Şubat’a Kısa Not

Bu yıl 6.’sı düzenlenen Additive Manufacturing Stratagies 2023, 7-9 Şubat tarihleri arasında New York, ABD’de gerçekleştirilecek. Dünyanın her yerinden eklemeli imalat paydaşlarını bir araya getiren bu önemli etkinlikte; 103 firmanın katılım gösterdiği fuar alanının yanı sıra hızla büyüyen eklemeli imalat dünyasındaki en kritik 9 konunun derinlemesine tartışılacağı paneller ve açılış konuşmaları da yer alacak.

Origin One, NISMO Racing Takımına 3D Baskı Çözümleri ile Yön Veriyor

Origin One, NISMO Racing Takımına 3D Baskı Çözümleri ile Yön Veriyor

Stratasys Origin One esnek üretim kapasitesi ile, Nissan’ın Super GT yarış ekibi için son kullanım parçaları üretiyor. Nissan’ın motor sporları takımı NISMO, yaklaşık 40 yıldır kanıtlanmış başarısıyla motor sporları tarihinde yerini almakta. Takım, Japonya’da son derece popüler olan Super GT yarış serisinde yarışmakta. Super GT, yüksek performanslı 4 silindirli motorların dar pistlerdeki zorlu mücadelesi milyonlarca izleyiciyi bir araya getirmekte.

En yeni otomobil modellerini çok sayıda üretim yöntemi ve gelişmiş malzemeler kullanarak üretmede benimsenen inovasyon yaklaşımı, başlangıcından bu yana NISMO programının merkezinde yer almıştır.  Çok hızlı hareket eden ve saniyelerin bile önemli olduğu bir işte, Origin One 3D yazıcının esnek üretim yetenekleri, NISMO ekibinin ihtiyaçlarını en kritik anda karşıladı. Yeni GT500 otomobili önemli ölçüde yeniden tasarlandı ve NISMO ekibi hiçbir şeyi şansa bırakmadı. Origin One‘da üretilen son kullanım parçalarına duyulan güven, bu parçaların kullanımını tek bir arabadan NISMO’nun yarıştığı dört farklı arabaya kadar genişletti.

1994’ten beri kazandığı 11 şampiyonlukla hız hakkındaki bilgisi tescilli NISMO ekibi hem pistte hem de mühendislik ekipleri için üretim sürecinde her bir saniyenin bir avantaj olduğunu da çok iyi biliyor. Halihazırda birçok 3D baskı teknolojisini kullanan NISMO ekibi, yakın zamanda Stratasys Origin One ile gerçekten “elle tutulan”, innovatif bir çözüme imza attı.

 

Origin One, geliştirme hızımızı ivmelendirmemize yardımcı oldu ve tasarım özgürlüğümüzü genişletti. Teknoloji, sürecimizde bize büyük bir avantaj sağladı.”

Taisuke Shibayama

NMC NISMO Araç Geliştirme Departmanı Genel Müdür

NISMO’nun parmak uçlarındaki
inovasyon.

Yarış ekibi geleneksel üretimin ötesine odaklanıyor

NISMO ekibi son birkaç yıldır sessizce yeni GT500 Super GT otomobilleri üzerinde çalışıyor. Otomobil, artan performansa, hafif ağırlığa odaklanan kapsamlı bir yeniden tasarımdan geçti ve güncellenmiş son modeli için birçok yenilikçi teknolojiden yararlanıldı. Tasarım sürecinde mühendislerin en çok takıldıkları konu ise yarış arabasının kritik unsurlarından bir olan “yoke” direksiyon simidi (yarım direksiyon simidi) parçalarıydı. Mühendisler bu parçaların yüksek standartları karşılaması ve aynı zamanda hassas bir “his” vermesi gerektiğini biliyordu.

NISMO mühendislerini en çok zorlayan mevcut yoke direksiyon simidinin tutma kolları ve kontrol panelinin üzerindeki contalar oldu. Sürücüler, tutma kolu parçalarının olması gerektiği kadar rahat olmadığı ve uzun süreli kullanımda doğru “hissi” sağlamadığı konusunda geri bildirimde bulunmuştu. Yoke direksiyon kolları geleneksel olarak CNC ile frezelenmiş ve daha sonra deri ile kaplanmıştı.  Sürücüler ise 300-450 km’yi bulan dayanıklılık yarışlarının tamamında rahatlıkla kullanabilmek için direksiyon kollarında daha “kauçuk benzeri” bir hisse ihtiyaç duyuyorlardı.

Tutma kollarındaki sorun “his” ve “işlevle” ilgili olsa da kontrol panelindeki düğmelerin dayanıklılıkla ilgili sorun vardı. NISMO ekibindeki mühendisler, bir yarış süresince tekrarlanan tur döngüleri nedeniyle birçok düğmenin yıprandığını fark ettiler. Ekip, destekleyici bir conta tasarladı ancak geleneksel presleme ya da kauçuk enjeksiyon kalıplama maliyetleri bu parçayı düşük miktarda üretmek için efektif değildi.

Origin One esnek üretimi pistlere taşımaya yardımcı oluyor.

Origin One: Üst düzey yarış takımı için sınıfının en iyisi malzemeler.

 İnovasyon, NISMO ekibinin geliştirme sürecindeki uygulamalarının merkezinde yer alır ve 3B baskı teknolojisine yaptıkları yatırım da bu gerçeğin bir yansımasıdır. Bu sorunun üstesinden gelmek için NISMO mühendisleri birkaç farklı 3B baskı işlemini ve malzeme seçeneğini değerlendirdi, ancak sonuçlar değişkendi. Tutma kolları için hem dayanıklılık hem de daha da önemlisi sürücülerin tercih ettiği doğru esneklik ve “kauçuk hissini” sağlayan bir çözüme ihtiyaçları vardı. Düğme contalarının esnek olması ve tekrarlı kullanıma karşı dayanıklı olması gerekiyordu.

Stratasys Japonya uygulama ekibi, çok çeşitli fonksiyonel malzeme seçeneklerine sahip olan Origin One’ı tavsiye etti. NISMO ekibi Origin One ile üretilen parçaların uygunluğunu gördü ve GT500 yarış arabası için son kullanım parçalarında 3B teknolojiler ile üretimin artık mümkün olduğunu fark ettiler.

Hem tutma kolları hem de conta, yırtılma mukavemetine ve yüksek dayanıklılığa sahip elastomerik, kauçuk benzeri bir malzeme olan Henkel Loctite® IND 402 kullanılarak üretildi. IND 402, direksiyona yüksek esneklik ve darbe sönümleme özellikleri sunarak sürücülere en ihtiyaç duydukları zamanda daha hassas kontrol yeteneği sağladı. Bir malzeme iki farklı sorunu çözebildi ve ekibin diğer tasarım ve test ihtiyaçlarına odaklanması için gereken kritik zamandan tasarruf sağladı.

NISMO artık yeni GT500 yarış arabasını test eden sürücülerinin ellerinde rahat ve dayanıklı bir çözüme sahip.

Origin One ile ürettiğimiz elastomer malzemeler ekibimize büyük fayda sağladı. Direksiyon kollarının rahatlığı ve IND 402’nin dayanıklılığı ihtiyaçlarımıza çok uygundu ve bununla yeni teknolojinin evrimine şahit olduk.”

Taisuke Shibayama

NMC NISMO Araç Geliştirme Departmanı Genel Müdürü

Motorspor yarışlarının geleceğinde 3D basılı parçalar.

NISMO, son kullanım parçaları için hızlı bir çözüme ihtiyaç duyduğunda, Origin One, hız, malzeme seçimi ve parça kalitesi gereksinimlerini karşıladı. Sadece 15 saatlik bir üretim süresiyle NISMO ekibi, 3B baskılı parçaları kendilerine geri bildirim sağlayan sürücülerinin “ellerine” emanet edebildi. Origin One’ın hızı, aylar süren bir süreci sadece günlere indirdi. Parça performansı, NISMO ekibine 3B baskı teknolojisini otomobillerinin diğer alanlarına dahil etme konusunda daha fazla fikir verdi. Rekabetçi yarış dünyasında başarı, sürücünün becerisi kadar mühendislik ekibinin sınırları zorlayan arabalar üretme yeteneğine de bağlıdır. Stratasys Origin One‘ın yetenekleriyle güçlendirilen NISMO mühendislik ekibi, mümkün olanın sınırlarını zorlayarak ekibi gelecek yıllarda da başarıya taşımaya yardımcı olacak 3B baskılı parçalar üretmeye devam ediyor.

Kimya Invents In Two Stratasys Fortus 450MC 3D Printers To Bolster In-House Materials Development Programme And Grow Parts Production Capability

Kimya Invents In Two Stratasys Fortus 450MC 3D Printers To Bolster In-House Materials Development Programme And Grow Parts Production Capability

Industrial additive manufacturing materials developer aims for further solutions to meet demanding applications across key sectors such as rail and oil & gas

France-based industrial additive manufacturing materials developer Kimya, an ARMOR Group company, has reinforced its collaboration with Stratasys with the purchase of two FDM® technology-based Fortus ® 450mc 3D printers . The purchase follows the recent announcement that Kimya is providing two high-performance industrial AM materials for Stratasys customers.
Kimya’s ongoing partnership with Stratasys will benefit customers in two ways. First, Kimya has established a continually expanding materials development programme that will offer a greater choice of advanced high-performance options to FDM printer customers. Second, Kimya is widening its service offering in France via the production-level Fortus 450mc platform, enabling it to provide functional final 3D printed parts for demanding AM applications.

3D production capability via the Kimya Factory

Extending its proposition beyond that of advanced materials development, the ‘Kimya Factory’ will spearhead a newly created production arm to meet customers’ exacting 3D printed parts needs across key industrial sectors such as railway and oil & gas.

“We have been working closely with Stratasys for several years and steadfastly believe that when it comes to operating industrial-level systems to develop and test materials and their associated application scenarios, the company’s Fortus 3D printers are the best out there,” says Pierre-Antoine Pluvinage, Business Director, Kimya.

Kimya’s investment in two FDM-based Stratasys Fortus 450mc 3D printers will enable the production of functional final 3D printed parts for application requirements within the rail and oil & gas sectors

According to Pierre-Antoine Pluvinage, with its flame-resistant properties, Kimya PC-FR material is a great fit for both passenger and commercial rail applications, with applications ranging from small parts such as seat components to replacement parts and beyond.
“On behalf of manufacturers and OEMs within the railway sector, we are already looking at which parts can be produced for specific applications, a good example being ventilation grids for rail carriages,” he says. “Working with Kimya PC-FR material on certain 3D printers would have been complicated, but we never had a problem with the Fortus.

scantech kimya

The flame-resistant Kimya PC-FR material is a great fit for rail applications, with applications including small parts such as cable guides (pictured), as well as seat components, replacement parts and beyond

“Similarly, in Kimya Kepstan® PEKK-SC, we have developed a highly technical material to surpass expectations and perform in the harshest of industry environments, among them end-use oil & gas applications like back-up rings. This is an increasingly important sector for which we continue to explore additional materials that meet particular needs,” he concludes.

With availability expected before the end of this year in EMEA and developed in conjunction with Stratasys, the Validated flame-retardant Kimya PC-FR polycarbonate material meets the EN45545 standard and the R1-HL2 fire hazard scale of the European railway industry.

Also available at the same time, the Stratasys Validated Kimya Kepstan® PEKK-SC is a semi-crystalline PEKK thermoplastic polymer based on Kepstan® by Arkema. The high-performance material boasts excellent mechanical properties in addition to its resistance to elevated temperatures, abrasion, and chemicals including acids and hydrocarbons such as fuel and lubricants. Kimya PEKK-SC also complies with RoHS and REACH standards, railway fire and smoke standard EN45545, aerospace FAR 25.853 flammability standard, and is flame retardant to UL94 V0.

Moving forward, Kimya plans to work closely with Stratasys to develop additional production-grade filaments for a variety of industrial sectors.

Eylül 2022
Stratasys

Mertay Makina MJF & CNC Hibrit Çözümü

cnc-makinesi

Mertay Makina MJF & CNC Hibrit Çözümü

logo

Case Study

Mertay Makina 2006 yılında Bursa’da kurulmuş olan ve özel makine imalatı yapan, sektöründe öncü bir firmadır.

Özellikle son yıllarda araç aydınlatma sistemleri üzerine çalışan birçok firmaya aparat üretimi gerçekleştirmektedir.

Alüminyum kaplama işi de yapmakta olan firma; ürettikleri maskeleme aparatları sayesinde stop veya far gibi ürünlerin alüminyum kaplanacak kısımlarının diğer bölümlerden ayrılmasını sağlamaktadır. Maske aparatı sayesinde de kaplama gerçekleşmiş olmaktadır.

Bunları geleneksel yöntemler (CNC) ile üretmekte olan firma ile yolumuz 2019 yılında kesişti. Yollarımızı kesiştiren ise geleneksel yöntemlerin maliyetleri, termin sürelerinin uzunluğu ve ağırlıkların fazla oluşu idi.

Mertay Makina’ya daha önce alüminyum kütüklerden işlenen prototiplerin HP MJF teknolojisi kullanılarak üretimleri konusunda kendilerine bir çözüm sunuldu ve başarı ile uygulandı.

Araç stop lambasının iç kısmının kalıptan çıkmış hali.

HP MJF teknolojisi ile üretimi gerçekleştirilmiş maskeleme aparatı.

Araç stop lambasının MJF teknolojisi ile üretilmiş prototipin üzerine montajlanmış hali.

Alüminyum ile kaplamaya hazır 3D printer ile üretilmiş maskeleme aparatı. Kırmızı yerlerin alüminyum kaplanması istenmiştir.

Alüminyum ile kaplanmış bölümler.

HP MJF teknolojisi kullanılarak üretilen maskeleme aparatları sayesinde firmanın üretim maliyetlerinde yaklaşık olarak %50 seviyelerinde bir kazanç sağlandı.

AL yoğunluğu 2.7 gr/cm3’ken, MJF teknolojisinde kullanılan PA12 malzeme yoğunluğumuz 1.01 gr/cm3 olduğu için ağırlıkta da yaklaşık %65 civarında, ciddi bir ağırlık azalması sağlandı.

Termin süreleri geleneksel yöntem ile üretildiği durumda 15 günü bulurken 3D printer yöntemi ile 3 iş gününde parça teslimatları yapıldı.

Bunun yanı sıra; son yaptığımız çalışmada, istenen toleransları sağlayabilmek adına, firmaya hibrit bir çözüm sunuldu. Burada alt parça CNC’de ABS malzemeden işlenirken, üst parça HP 3D printer ile üretildi ve firmaya teslim edildi.