Taga: Endüstriyel Tasarımda Devrim

Taga: Endüstriyel Tasarımda Devrim

“J35 Pro‘ya sahip olmadan önce müşteriler ile iletişim kurmak ve model hazırlamak için çok zaman harcıyorduk. Tüm süreç haftalar ve çok sayıda test gerektiriyordu ve her zaman başarılı da olmuyordu. Şu anki şirket içi olanaklarımızla çoğu baskı işini bir gecede tamamlıyor ve müşterilerimizle paylaşmak üzere çok sayıda çalışan model elde ediyoruz.”
Yaniv Adir, Taga
logo

Case Study

Taga: J35™ Pro ile Endüstriyel Tasarımda Devrim Yapıyor

Giriş

Endüstriyel tasarım ve tasarım mühendisliği firmaları işlerini sürdürebilme konusunda çok sayıda engelle karşı karşıya kalmaktadır Günümüz dünyasında artan rekabetin yanı sıra müşterileri etkileme, memnun etme ve yenilikçi çözümler sunma ihtiyacı birçok firma üzerinde gereksiz bir baskı oluşturabilmekte. Endüstriyel tasarım, mühendislik planlaması ve UX/UI alanlarında uzmanlaşmış bir üretim mühendisliği şirketi olan Taga, şirket içi bir 3D yazıcı kullanmanın bu firmaların karşılaştığı geleneksel zorluklarla başa çıkmalarına yardımcı olup olmayacağına karar vermek için uygulamalarını J35™ Pro PolyJet™ 3D yazıcı ile test etmeye karar verdi. Taga’da proje yöneticisi olan Yaniv Adir, J35 Pro’yu kullanırken edindiği bazı deneyimleri bizlerle paylaştı.

Endüstriyel Tasarım

Zorluklar

Taga, J35 Pro‘yu kullanmadan önce tasarım süreci tamamlandıktan sonra modellerin gönderilmesi ve test edilmesinin son derece uzun zaman aldığını fark etti. Bu sorunlar nedeniyle dış tedarikçilere sınırlı sayıda model gönderilmekte ve bu dış tedarikçilerin güvenilir olduğundan ve kendileri ya da müşterileri tarafından geliştirilen herhangi bir fikri mülkiyet hakkını ihlal etmeyeceğinden emin olmak için son derece dikkatli davranılmaktaydı. Ayrıca, konsept doğrulama testleri sınırlı sayıda model içeriyordu ve modeller her zaman Taga’nın hedeflediği kalite ve hassasiyette olmuyordu. Yaniv bir şeylerin değişmesi gerektiğini fark etti: “İşimi büyütmek ve müşterilere hizmet vermek istiyorsam, bunu yapmanın en iyi yolu, sunduğum ürünü geliştirirken hizmet süresini kısaltmak olmalıydı.”  Yaniv Adir, Taga

Endüstriyel Tasarım

Çözüm

Taga, tasarımcıları ve mühendisleri için Stratasys J35 Pro’yu kullanmaya karar verdi. Yazıcı çok sayıda avantaj sağladı, ancak Yaniv en büyük avantajın, hem iç hem de dış müşteriler açısından kritik önem taşıyan, hızlı test yapabilme yeteneği olduğunu belirtiyor.

Örneğin, Taga’nın projelerinden biri dronlar için bir güvenlik özelliği içermekteydi. Üründeki zorluk, drone dönüşünü durdurma ve kırılganlığı azaltma yeteneğini sağlayabilmekti. Dönen parçanın yüksek düzeyde esnekliğe sahip olması gerekiyordu ve en iyi sertlik düzeyinin ne olması gerektiğinden emin değillerdi. Bu sorun birden fazla baskı kullanılarak çözüldü. J35 Pro’ya sahip olmadan önce, bu kadar çok baskı yapmak uzun saatler ve sayısız baskı denemesi gerektiriyordu. Bunun yerine, J35 Pro’yu kullanarak farklı sertlik seviyelerine sahip dört farklı numune bastılar ve bu da müşterilerinin konsepti hemen algılamasını ve uygun tasarımı benimsemesini sağladı. Bu sadece uygulanabilir bir ürün sağlamakla kalmadı, aynı zamanda kendilerini farklılaştırmalarına da yardımcı oldu.

Sonuç

Taga, J35 Pro ile çok malzemeli baskıyı uygulamaya geçirebildi. Esnek ve sert malzemelerin kombinasyonu, çeşitli ürün ihtiyaçlarını karşılamak için prototipler tasarlamalarını da sağladı.

Konu hakkında daha fazla bilgi paylaştığımız videoyu izlemek için tıklayınız.

Endüstriyel Tasarım
Bu, bazı tıbbi projelerimizde son derece faydalı oldu. Ayrıca, ek bir fayda olarak, bazı tasarımlarımızın fikri mülkiyet hakları korunmakta ve bunları dış bir kaynağa göndermek yerine kendi tesisimizde yazdırma yeteneğimiz, daha fazla güvenlik ve riskin azaltıldığından emin olmamızı sağladı.”
Yaniv Adir, Taga

Case Study’i pdf olarak indir.

PepsiCo

PepsiCo

logo

Case Study

PepsiCo Kuzey Amerika, İkonik 2 Litrelik Şişesini 3D Baskı İle Yeniden Tasarlıyor

Müşteri Profili

Bugün dünyanın önde gelen yiyecek ve içecek üreticilerinden biri olan PepsiCo’nun Tasarımdan Sorumlu Küresel Başkanlığı görevinin başında Mauro Porcini bulunmaktadır. Sadece tüm markalarda tasarım odaklı inovasyonu denetlemekle değil, aynı zamanda teknolojik gelişmeler yoluyla sürdürülebilirliği teşvik etmekle de görevlendirilen Porcini’nin liderliği, şirkette tasarım odaklı düşünceyi yönlendirmede kritik öneme sahip. Porcini, en son 2 litrelik şişenin yeniden tasarımı da dahil olmak üzere yapısal ambalajı yeniden tasarlamak için yeni teknolojiye yatırım yapmak üzere tasarım ve Ar-Ge birimleri arasındaki işbirliğini destekledi. Yeni şişeler Chicagoland, Wisconsin ve Twin Cities pazarlarında MTN Dew, Pepsi ve genişletilmiş lezzet portföyü dahil olmak üzere iki düzineden fazla içecek markasında kullanıma sunuldu.

Yaşanan Zorluklar

PepsiCo’nun yeni 2 litrelik şişeleri için tasarım amacı, PepsiCo markalarına özgü daha işlevsel, tutması kolay bir ambalaj oluşturmaktı. PepsiCo tasarım ekibi, tüketicilerin 2 litrelik şişeleri nasıl kullandığını ve boşalttığını gözlemlemek için insan merkezli bir tasarım yaklaşımından yararlandı. Yeni tasarımın fiziksel görünümünü ve hissini incelemek için binlerce eskiz ve yüzlerce 3D prototip oluşturuldu. Tasarım sürecinin ilerleyen aşamalarında yaşanan en büyük zorluk düşük kaliteli 3D baskılar kullanarak paydaşlardan ve potansiyel müşterilerden doğru geri bildirim alınamayışı oldu. Peki ya doğru renk ve şeffaflığa sahip, daha gerçekçi bir 3D prototip oluşturmanın bir yolu olsaydı?
Tam renkli 3D baskı prototip ve düşük kaliteli 3D baskı prototip karşılaştırması

Çözüm

PepsiCo artık CMF (renkli malzeme kaplama) tasarım prototipleri üretmek için Stratasys J55™ Prime 3D yazıcıyı kullanıyor. Tasarım ekibi, yeni şişe tasarımlarının hızlı, tam renkli tekrarlarını oluşturarak konseptlerini erken araştırma aşamalarından fiziksel testlere ve nihai üretime kadar güvenle taşıyabiliyor. Bu, tasarım sürecini hızlandırıyor ve paydaşlardan daha doğru geri bildirim alınmasını sağlıyor. Tüm paydaşlar, renk ve şeffaflığı hayal etmek zorunda kalmadan nihai ürünmüş gibi gerçekten görebilecekleri, dokunabilecekleri ve test edebilecekleri tek bir tam renkli prototip aracılığıyla iletişim kurabiliyor. PepsiCo ekibi artık birkaç saat içinde yüksek çözünürlüklü bir etiketle birlikte tek baskıda tam renkli bir prototip üretebiliyor. Bu tam renkli baskılı prototipler, PepsiCo’ya daha kısa bir tasarım süreci, daha hızlı bir pazara sunma süresi ve tasarım maliyetlerinde genel bir düşüş sağlayacak. Stratasys PolyJet teknolojisi ayrıca, mühendislik ekibinin geleneksel yöntemlerle mümkün olandan çok daha kısa bir zaman diliminde şişirme kalıbı üretebilmesine olanak tanıyor ki bu da yeni tasarımların pazara hızlı bir şekilde sunulmasında büyük önem taşımakta.

Etki

PepsiCo Küresel Ambalaj ve Mühendislik Kıdemli Ar-Ge Müdürü Max Rodriguez’e göre, “Harici tedarikçilere ihtiyaç duymadan 24 saat içinde bir parçayı veya estetik bir prototipi 3D olarak basabilmek, zaman tasarrufu açısından çok önemli. Ek olarak, elimizdeki veriler, eklemeli imalat ile üretilen bir kalıp ile geleneksel yöntemler ile üretilen metal kalıp arasındaki performans karşılaştırmasının, hem üst hem yan yük, patlama basıncı gibi temel olarak izlediğimiz tüm ana performans parametrelerinde karşılaştırılabilir olduğunu göstermekte.” Stratasys J55 yazıcının büyük bir gelişme kaydettiği bir diğer alan da yüzey kalitesi. J55’in çok yüksek bir baskı çözünürlüğüne sahip olması PepsiCo’nun tüm ardıl işlem süreçlerini by-pass etmesini ve prototipi yazıcıdan çıkarıp standart destek temizleme işleminden sonra doğrudan şişe numunesi üretimine geçmesini sağladı. Rodriguez sözlerine şöyle devam ediyor: “Maliyet tasarrufu açısından bakıldığında, tipik bir kalıp maliyeti kalıbın karmaşıklığına bağlı olarak 5-10 bin dolar arasında değişmekte. Stratasys J55’i kullanarak bu maliyeti 1.000 doların altına düşürdük.” Yiyecek ve içecek sektöründe zaman paradır. Zamandan tasarruf sağlayan ve verimliliği artıran her türlü süreç iyileştirmesi büyük bir avantajdır. PepsiCo, Stratasys 3D baskı teknolojisi ile iş süreçlerinde böylesine büyük bir iyileştirme gerçekleştirmiştir.

Kaynak: Stratasys

PepsiCo’nun yeni tasarım prototipi hakkında America By Design TV programı için yapılan çekimden bir kare.

Zaman Tasarrufu

80%
1-5 hafta

Maliyet Tasarrufu

90%
$1000 – $10,000

Case Study’i pdf olarak indir.